复合气化炉是张家界三木能源开发有限公司利用多种高新技术，并进行科学嫁接而发明（发明专利申请号：200710034935.1）的专利产品，也是高科技环保节能产品，复合炉中“焦油自热催化裂解技术”与“生物质复合气化技术”在2007年5月22日通过国家行业权威专家鉴定，分别达到了“国内领先”和“国内先进”水平。

复合炉的最大特点解决了行业发展的技术瓶颈问题，主要体现在以下四个方面：

第一、脱焦裂解反应器：

原生物质气化炉所产生的焦油和冷凝水不仅堵塞管道和灶芯，而且会造成二次环境污染。因此，生物质燃气焦油裂解是生物质能源转化中的技术瓶颈，属于世界性技术难题，国家发改委把“生物质焦油催化裂解技术”列入了《可再生能源可持续发展指导目录》。公司在生物质复合炉中安装了“焦油自热催化裂解反应器”，可以把燃气中的焦油和水分转化为可燃气体（二次能源），该炉基本上无焦油和水分排放，因此，取消了原代产品的分离器。

第二、使用烟尘低排放：

原生物质气化炉在使用过程中，包括生火、装料、加料、停用、再次启用会有大量的烟尘排放。为了解决这个问题，很多厂家设置了烟囱或排烟管，特别是在使用中捅料和加料，极易产生浓烟和火星炭沫飞扬，同时，有安全隐患。

复合炉除在初次生火时有部分烟雾产生外，在装料、中途加料、停用及再次使用过程中几乎接近无烟状态，故不需安装排烟管或烟囱。

第三、性能稳定易操作：

原生物质气化炉，在使用过程中需要捅（落）料，其目的是把炉膛中上部和炉膛中下部周边的燃料填（落）入空洞部分，便于恢复正常造气，这种操作的缺陷是燃料松紧不一，极易造成炉膛内的火力偏向，导致造气不良、气质不纯、时间短，另外，捅料时极易产生烟气和灰尘，产品缺乏可操作性。

复合炉安装有半自动落料装置，一次性添加10-15公斤燃料，可连续使用8-12小时。为了减少炉体导气管道的黑炭沉淀，要求每2-3小时添加燃料一次，燃料只要填满至炉口，添加燃料时燃气灶不会因揭盖加料而停火，且炉口无烟尘排放。

同时，该炉对燃料要求不严，纯木柴切成长5cm左右、直径5-10cm均可使用，粉状燃料亦可单独使用，燃料湿度在30-50%都能够造气，如果粗细料搭配，含水量控制在20%以内造气效果更佳。

第四、防腐耐温供氧管：

原生物质气化炉的供氧气咀，采用铸铁、铸钢及耐火材料，实行竖式安装，其主要技术缺陷是：一是供氧气咀易氧化，特别是使用木质燃料，炉内温度极易达到1000℃以上，供氧气咀最长寿命在三个月内就被氧（碳）化，若每天连续使用供氧咀，寿命不到一个月就得更换；二是更换供氧咀特别麻烦，需将炉膛内燃烧后的剩余燃料全部掏出，这项工作一般需专业技术人员才能进行，因此，原产品售后服务难度大。

复合炉产品供氧气咀采用耐高温（1250℃）复合材料生产而成，可正常使用3-5年（其中有一年、二年、三年——五年的复合材料之分），更换时用户只需从进风口直接更换，无需掏除炉膛剩余燃料。

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